7.1.3重大质量事故由质管部经理上报总经理进行处置。当总经理外出时，由总经理授权人负责进行处置。
7.2隔离、标识、反馈、记录
7.2.1各责任部门一旦发现不合格品，包括可疑产品（原材料/半成品/成品），应立即填写“质量反馈单”反馈给质检科。同时应按“检验与测试状态”程序规定进行隔离、标识。避免不合格品被误用、转工序。
7.2.2质检科接到责任部门的反馈后，应立即到现场进行确认记录，对超出权限范围的应上报质管部经理，并在当日时间内将下步行动反馈给责任部门执行。
7.2.3记录不合格品报告应填写如下内容：
——产品名称、型号、规格、批号；
——不合格的描述（缺陷位置、数量等）；
——确认结果及注明下一步责任部门该如何执行；
——签名、日期。
7.2.4目视管理。对不合格品或可疑的原材料/半成品/成品，要求隔离、标识：隔离区使用黑黄斑区、不合格品区、返修区，不合格品使用黄色A/L型架子放置或挂不合格品报告进行标识。
7.3评审
7.3.1质检科科长、质管部经理负责对各自处置权限内的不合格品进行组织评审，共同查找原因，采取纠正措施，防止再发生，把损失降到最低程度。
7.3.2当出现重大质量事故时，质管部经理应上报相关副总，同时组织召集相关部门进行评审，并将评审结果报送总经理。
7.3.3根据不合格的性质，可由下列有关部门的代表参加。其职权分别如下。
7.3.3.1业务部应提供市场动态及推销处理产品的可行性，同时应对违反交货计划和承诺可能造成的影响程度发表意见。
7.3.3.2采购部应及时在购进原材料的可行性和价格方面提供信息。对于不合格的原材料应负责与分供方联系以采取相应纠正措施。
7.3.3.3生产部门的生产负责人应对返工、返修的可能性提出意见，并预计由于处置和采取纠正措施而影响生产计划的程度。
7.3.3.4质管部应提交检验报告，详细阐述不合格问题的性质。
7.3.3.5工艺科应对原材料或产品的适用程度及对安全方面的影响提供建议。
7.3.3.6物料中心应对储存场地的适用性和储存原材料、半成品或成品方面存在的其他问题提出意见。
7.4处置
7.4.1根据不合格的性质及其影响，有以下几种处置方式，其处置内容应填写在不合格评审报告上。
7.4.1.1降级
放行不合格原材料或产品，但只能用于特定的规范和应用范围。
7.4.1.2返工/返修
工艺科应制定返工或返修操作作业指导书，质检科应制定返工或返修检验作业指导书，对不合格项目进行再处理，使其能够符合原来规定的要求，并在处理后进行再检。在没有得到客户维修零部件部门的批准前，不得将返工后外观有明显痕迹的产品作为维修件。
7.4.1.3退货
对不能使用的原材料退回给供方。
7.4.1.4报废
对不能使用且返工又不经济的半成品作报废处理。
7.4.2对客户退货的产品，质检部门应重新检验，检验数据向相关副总汇报并召开评审会议。
7.5评审报告及纠正措施
7.5.1不合格品的评审报告应写明产生不合格的原因、处置的决定、处置的理由、负责处理的部门及负责整改的责任部门等内容。
7.5.2不合格品评审后应对责任部门制定纠正措施，质检科或质管部负责签发“纠正措施要求”给予限期整改纠正，参见“纠正措施”程序。
7.5.3当对处置及采取的纠正措施无法达成一致或在必要时，应提交总经理进行裁决。
7.5.4不合格品评审报告及相关资料由质管部保存。
7.6不进行评审的范围
7.6.1不合格的产生若是在现有工艺条件下不可避免的，同时又事先经过评审并由客户确认允许放行的产品，可以不进行评审，但必须将不合格的数量及有关信息反馈给质检科。由质检科在”生产不合格品报告”上签署放行意见。
7.6.2对于在各工序中出现的不合格品的数量不超过工艺消耗定额范围，必须对其进行标识、隔离，经过车间主任确认后，可以自行处理。但对于不合格的最终产品，必须由质检科每星期处理。
7.7让步接收
7.7.1合同要求时，应向客户阐述不合格的性质及数量，并向客户提出让步申请，取得同意后方可放行。
7.7.2客户批准让步接收的产品，必须在其包装箱上作出让步接收标记，同时把客户批准让步的生效日期及数量与不合格品评审报告一起存档。
7.7.3在批准到期或失效时，还必须保证提供的产品符合先前的规定及要求（或符合更改后的规定及要求）
7.7.4统计分析，防止再发生
会计部收集生产各阶段的不合格品数据并进行统计，由质检科汇总分析结果，对异常的缺陷进行原因分析，并对责任部门制定纠正措施，给予限期改进。
7.8可疑产品的处理
7.8.1在任何生产场地及任何时段（包括工艺科通知某工序的工序能力达不到或不稳定时），质检科应把该场所及该时段生产的产品当可疑产品进行处置，应立即使用“不合格品报告”进行标识，并予以隔离。
7.8.2出现可疑产品后，应立即通知质检科进行确认，并100%再检验。经检验判定合格的产品，则可转序或使用；若判定为不合格品，其处理的方式可参照7.2条款。
7.9工程认可合格产品的核准权
7.9.1当产品或过程发生更改时，应取得客户的书面核准，具体参见“生产性零组件核准”要求执行。
7.9.2对供方提供的物资和服务发生更改时，应重新核准，具体参照“供方初期样件核准程序”。向客户提出更改前，应先与分供方保持一致（如物质的数量、质量、满足标准等）。
7.9.3工艺科应该保存一份变更核准的有效期限及数量的书面记录，且当有效期满时，恢复跟原来的或替代的规范要求一致，该书面记录应分发给相关部门。质检科在最终检验时做出恢复的确认，并通知业务部转达客户。在核准期间，应在箱外使用经客户同意或指定的标识注明。
8.参考文件
生产性零组件核准MP02.5－QC－1
供方的控制MP06.1－PUR－1
纠正措施MP14.1－QC－12
9.质量记录
纠正措施要求MGT－F001
原材料不合格品报告QC－F050
生产不合格品报告QC－F051
部门协调书MGT－F005
质量反馈单PTO－F031
3.8质量记录的设计
3.8.1质量记录
1.质量记录的含义
质量记录是阐明质量活动所取得的结果或提供所完成质量活动的证据的文件。
质量记录是在处理事务中形成的，不是特意编写的。质量记录设计是指编写质量记录所需的表格。通过设计专门的表格，可使质量记录统一、规范、清晰、简洁、完整、正确、准确，便于标识、储存、检索、防护和处置。
在质量管理体系中，列入质量记录的范畴的典型文件如下。
①管理记录。包括业务计划，质量报告、合同及合同评审记录、纠正和预防措施原因调查和实施结果记录、培训记录、内审记录、会议纪要及出席者名单。
②客观证据。包括检验报告、拒收报告、测试记录、过程能力调查报告、零件和部件历史记录、纠正措施报告、产品检验和试验的原始记录等。
③工程技术记录。包括设计的输入、评审、输出、鉴定、确认和更改记录，以及图样、标准、技术规范、试验报告、校准记录、过程和产品质量审核记录等。
④供方记录。包括采购计划和文件、合格供方名单、首件检验记录，试验记录、供方调查报告和评审报告、供方质量档案（台账）等。
2.质量记录要求
质量记录分布在质量管理体系的四大板块中。虽然每个组织都要拥有一定数量的质量记录，但不同组织的质量记录是不同的。组织应结合自己质量管理体系要素和程序文件的要求，保存足够的质量记录，以便证实符合要求并验证质量管理体系有效运行，也为保持、改进质量管理体系提供信息。每一类质量记录又可能分成若干种。如“文件控制记录”可能包括“文件审签记录”、“文件批准记录”、“文件打印记录”、“文件发放记录”、“文件更改记录”、“文件回收记录”、“文件保管记录”、“文件销毁记录”等。
3.8.2质量记录的设计
1.质量记录设计的原则
（1）系统性
质量记录应当形成系统，应能反映出实施质量管理体系活动的内容及其效果。在建立质量管理体系的过程中，应当对现行的质量记录进行清理，该废除的要废除，该修改的要修改，该纳入新的质量记录系统的则应按要求编号，进行标准化管理。
（2）层次性
在设计质量记录时，应根据质量记录的分类，使之形成层次。
按内容分，质量记录可以分为原始记录、统计报表、分析（总结）报告。
按表格形式分，质量记录有表、单、卡、台账、记录本、报告、纪要、图等。
（3）统一性
即针对同一活动的质量记录应该是统一的一种格式。
（4）适用性
在设计质量记录时，要注意使其适用于所需记录的活动，方便做记录的人员使用，适用于质量记录的控制要求，适用于使用环境。
（5）简洁性
即不追求多、繁、杂，够用就好。能够不记录的内容就不纳入，能够合并的质量记录就合并。
2.质量记录表格设计要点
设计质量记录表格需要考虑的事项如下。
（1）幅面规格
为与国际惯例接轨，并便于存放和归档，表格尺寸大小一般为880mm×1230mm的A4规格。
（2）纸张的质地
根据书写的方式、一次书写的份数、保存的时限加以考虑。
（3）纸张和油墨颜色
除特别需要，均用白色的纸张和黑色油墨。
（4）标识和标题
标题在表格上端横写，表格名称用显眼的字体置于上端中央。表格识别标记、编号和启用日期置于右上角。机构名称和地址（如有需要）可置于左上方或表格上部居中，放在表格名称下面。
（5）使用说明
为便于使用者正确使用表格，必要时加注使用说明，一般置于表格最下部。说明文字要精练，列成编号条目，而不用段落形式。
（6）表格内容的排列
①把每个排字地方的开端垂直地排成一线（对齐）。
②如果采用框格设计，每框格排入项目标题，必要时可在框格左上角编列顺序号，在左上角号码的右边排入标题；在标题下面或右边另列空格，留作填写的地方，框格的尺寸应留有足够的位置，供填写使用。
③易被穿孔、回形针等遮蔽的地方以及易于同撕下部分一同撕掉的地方不排记录重要资料。
④相关的项目尽量排列在一起。
⑤相关表格的项目排列次序尽量一致。此处相关是指表格间的资料存在转来或转去的关系。
（7）核对框格
需要复写副本的表格应对准框格使用，印刷时要确定基准线和十字基准。
（8）边缘
在纸张的4个周边上留有10mm左右的边缘，以保证切纸时安全。
（9）签字和批准日期
单个人手写签字，通常位于最后一页右下方。签字处位置纵向空25mm，横向距底边75mm。属于两个人手写签字，一般位于最后一页下方，从左到右。在打字稿的底边缘12mm的地方，留作填写签字日期。
（10）预先编号
若每张表格需预计数目或控制时，应预先印刷编号，以方便记录表格的追溯。
3.质量记录的设计程序
由于质量记录常作为程序文件的一个内容加以规定，因此，在编写程序文件时就应设计相应的质量记录表格。不同的程序文件可以选用同一质量记录表格，并不要求一一对应。一个程序文件也可能需要有几种表格，需要多少就应设计多少。某些不需要设计表格或不需预先设计表格的质量记录，也可以不设计或不预先设计，但在程序文件中应提出相应的要求。
所有的质量记录形成后，为便于管理与使用，可以编制质量记录汇总表或明细表。
3.8.3质量记录的控制
1.质量记录控制的前提
①确定同质量有关的活动项目中，会产生哪些相应的质量记录。
②确定需要记录的内容。
③列出当前应该执行的记录清单，并规定相应的保存期限。
④拟订质量记录收集计划，规定记录的设计、收集和传递途径，包括拟定“记录标识一览表”，防止记录表格的误用。
⑤应编写形成文件和程序，以规定记录的标识、储存、保护、检索、保存期限和处置所需的控制。
2.质量记录控制的基本要求
（1）质量记录必须具有的特性
①客观性、真实性及准确性。
②及时性。
③完整性。
④系统性和可操作性。
（2）标识
质量记录表必须有统一标识，内容包括：质量记录表格所属质量管理体系文件的编写、版本号、表号、页号等。
（3）收集
即把应该填写的各种质量记录表格先收集齐全并装订成册。可以根据使用性质的不同，分别按产品实现全过程质量记录表格和质量管理表格两类来装订。
（4）编目
为便于质量记录的查阅和使用，应对质量记录进行编目。常见的编目类型如下。
①总编目。对某一项目、合同或产品实现的全过程需要填写的质量记录可以建立总编目，按产品实现进度做好排列顺序。
②分项编目。对于质量记录内容比较多、质量活动联系复杂、涉及组织与技术接口较多的记录，可以设置分项编目。
