（五）庞然大物整体吊装成功
丙烯精馏塔的安装，更显示出我方工程技术人员的精湛技术和尽职尽责的精神。
这座塔高83.4米，内径4.4米，内装165层塔盘，总重量达565吨，是个庞然大物。日方技术人员提出光体吊装，即先把塔壳吊装起来，再安装各种附件，不仅要进行大量的高空作业，而且质量也难以保证。经过反复测量，我方技术人员提出了整体吊装的方案，即把所有的附件、保温材料全部在地面上安装好后吊装。在全国8个化工建筑公司和清华大学力学系老师们的大力协助下，设计制作了两根高达64米、起重量为350吨的大扒杆和大滑轮，并邀请有经验的起重专家到现场对所有吊装机具进行满负荷、超负荷试验。同时，还采用应力测验、机械强度、超声波X光透视和拉力试验等5种方法，对扒杆、滑车组导向轮等30多台（件）的主要机具进行了试验。仅应力测量一项就布点436个，获得1308个数据，对重要部位的钢丝绳都用放大镜检查。技术人员还反复检查了每台卷扬机是否完好，每个锚坑是否牢固。安装人员一连10个昼夜工作在吊装现场。
1975年3月31日上午，丙烯精馏塔开始正式吊装。当时，天空刮起了四五级北风。中华全国总工会和石油化工部、北京市有关领导，日方总代表、专家，以及数千名工人、干部也来到现场，在狂风中静静地等候佳音。9点17分，总指挥吹响了起吊哨。10时24分，巨塔徐徐升起……结果，只用了67分钟，那个庞然大物就不磕不碰、稳稳当当地矗立在塔基上，做到了塔起、灯亮、管线通。北京石油化工总厂的这一吊装成果，获得了全国科学大会成果奖。
（六）严把质量关
1975年9月4日，李先念在一份有关工程质量问题的报告中，批示给国务院副总理谷牧、国家计委宋养初并石化部康世恩、北京市杨寿山：“听说北京石化总厂有些质量问题不那么严格，这样的厂质量要求必须严格，一点也不能马虎，防止爆炸（据说已发生过两次）。只要领导重视，不骄傲，不自以为是，加强对工人和技术人员的教育，是一定能够办到的。组织大庆工人和技术人员，特别是焊接工，到金山卫上海石化总厂检查质量的办法，我看北京也可以这样做。应当欢迎他们来检查帮助，并请他们对工程质量问题不客气地提出来，以便改正。”李先念同志早在1969年“东炼”建设时期，就多次亲自召集有关领导研究部署，还多次亲临现场指挥和视察，时时事事牵挂在心。
为了传达贯彻李先念同志的指示，北京石化总厂党委于1975年9月26日在乙烯工地召开有2.5万人参加的扩建工程决战誓师大会。国家建委、燃料化学工业部、北京市有关领导出席会议，号召大家一定要打好两个决战：一是质量决战，一定要实现项项工程质量全优，不管是主体工程还是配套工程，不管是地下工程还是地上工程，不管是明的还是暗的，每个装置、每台设备、每条管线、每道焊口都要达到百分百全优；二是速度战，一定要保证乙烯装置及其配套工程按中外厂方签订的合同在1975年12月25日建成，并具备试车投料条件。
誓师大会把会战推向新的高潮，工作重点转向工程收尾和工程质量大检查。为了保证管线内没有焊渣、焊缝不漏气，各施工单位抓紧了系统吹扫、试压和单机试运。建筑安装公司九队在吹扫、试压中做到了系统流程、容积流量、工程项目、薄弱环节“四个清楚”，管线吹不净、管子吹不到、不敲打、肥皂水刷不到、调节阀和换热器吹不净“五不放过”。国家建委一局安装公司五队在清扫乙烯装置上水线时，打破过去用水冲洗的惯例，钻进直径1.5米和700毫米的管内，打着手电进行清扫，许多青年工人光着膀子，只穿一条短裤，蹲在水里往外清杂物。会战指挥部在生产厂、施工单位多次进行质量大检查的基础上，组织了一次工程质量总检查。对发现的一般质量问题，要求施工单位立即组织人力进行整改；对比较重大的工程质量问题，组织专门班子，并请国内44个单位有经验的老工人和专家进行分析、研究、解决。在广大工人、专家技术人员共同努力下，从1975年12月25日至1976年3月，乙烯装置、丁二烯抽提装置、高压聚乙烯装置和聚丙烯装置先后安装完成，同时两套国内配套装置也如期建成。
（七）乙烯装置试车投产
在全国27个省、市、自治区的1000多个单位和北京市几百个单位的大力支持下，这套让中国人心追梦随的乙烯装置于1975年底基本竣工。但是，当时正处在“四人帮”猖獗的特殊时期，在投产试车方面有着多方面压力，一些工人也从来没有在这样大型、现代化的装置上操作过，甚至没有见过。北京石油化工总厂为了保证试车成功，陆续派出一大批工人、干部到大庆石油化工总厂、兰州化学工业公司等老企业实习，还组织一部分工程技术人员和生产骨干出国实习，狠抓技术练兵。前进化工厂裂解车间还开展了令人难忘的“三百”（百次练兵、百次假设故障处理、百问不倒）大练兵活动。
进入试车投产阶段时，大家都格外小心。在设计、科研人员以及国内外专家共同研究制订的试车方案里明文规定：在试车过程中，要学习大庆“稳扎稳打，步骤分明，走上步，看下步，步步为营”的开车方法，做到“单机试车要早，联动试车要全，物料试车要稳”。
1976年3月18日，是试车点燃火炬的日子，然而使人意想不到事发生了：电钮失灵，那费尽九牛二虎之力立起来的火炬怎么也点不着火，眼看就要拖延试车时间了。在这着急万分之际，刚从学校分配来的中专毕业生吕常钦站出来请战，在做好安全准备的情况下，厂领导同意由他带领蔡厚昌和张华中登上120米近40层楼房高的火炬平台点火。随着一股冲天火焰的升起，我国第一套大型乙烯装置试车的讯号点燃了。
1976年5月8日，正式投油试车，先后起动了11台裂解炉、15座精馏塔、103台换热器、6000台（件）仪表、几万个阀门，驱动物料通过30万米管道，结果无一操作事故。直到1976年5月17日23点30分，试车领导小组正式宣布：我国引进的第一套大型石油化工龙头，年产30万吨乙烯裂解装置试车一次成功。竣工投产那天，燕山脚下锣鼓喧天，北京石油化学总厂的职工和家属们就像过节一样兴高采烈。
这套乙烯装置是世界上第一套以轻柴油为原料的裂解装置，从试车到生产出合格产品只用了9天零15个小时，比国外类似装置的平均速度21天缩短了一半时间。紧随其后的，是丁二烯抽提装置投料试车，仅用2天零8个小时就生产出合格的丁二烯；高压聚乙烯装置投入催化剂后，只2个小时就生产出合格的高压聚乙烯粒料；聚丙烯装置投料22个小时后也生产出合格的聚丙烯粒料。在乙烯装置现场工作的美国鲁姆斯公司技术人员给他的公司打电报说：中国用了不到10天时间就出了乙烯，他的公司回电报要求他“再调查核实”。那个美国人调查后说：北京“在没有乙烯制冷剂的条件下，用这么短的时间就生产出合格乙烯，这确实是世界第一流水平。”至此，“四烯”及国内配套的常减压蒸馏、乙烷等装置，仅仅用2年零3个月时间，全部生产出合格产品。“四烯”扩建工程的投产，产生了很好的经济效益，在投产的第二年，即1977年，北京石化总厂工业总产值就突破20亿元，实现利税突破10亿元。30万吨乙烯生产装置投产以后，其产品多次刷新国内行业生产的最高纪录。
北京石化总厂又先后扩建了石蜡加氢精制工程和氢氟酸烷基化工程，包括烷基化装置、脱硫醇装置、液态烃罐区及泵房、氮压站、4座汽油罐、15.17公里工艺管线以及循环水厂、消防泵房、火炬等工程。
乙烯二期扩建工程也继续进行，共有364个单项工程，由11个设计单位和12个施工单位参加建设。引进项目共9个合同、10套装置，有3个国家的9个承包公司、6个专利公司参加建设，包括1961个外国技术人员。引进的装置都有当时世界上比较先进的技术，工艺要求高温、深冷和超高压。其中裂解炉最高温度为1200℃，乙烯深冷分离的最低温度为-165℃，高压聚乙烯聚合压力每平方厘米为2650公斤。
（八）地下输油管道的建设与大葆台汉墓的发现
30万吨乙烯工程管道是和汽柴油、液化气、渣油管道合槽建设的，把“东炼”生产的乙烯原料、汽柴油、渣油和液化气用4条地下管道，分别输送到北京化工二厂（东郊）、助剂二厂、北京第一热电厂（东郊）、北京市石油公司各输油管道站（最远处为丰台区高立庄和朝阳区小武基）和各液化气站。
4条地下管道从“东炼”起步，经房山县、大兴县、丰台区、宣武区到朝阳区，总长为235公里。管道共穿越大小河流、沟渠、铁路、公路54处，与地下金属管道和电缆交叉90余处，要经过规划、设计、“踏线”和“踩点”等多个步骤。“踏线”和“踩点”，就是沿着规定的管道走向、路由进行勘察、测量，确定线路上需要建设的设施，包括输油管道站、液化气站，储存乙烯、液化气、石油产品的库和罐。
仅以地下汽柴油管道为例来说明建设的艰辛。据当年参加建设的同志说，建设这条管道有“两怵、一苦和一喜”。“两怵”，指管道建设中最为怵头的资金筹措和所要敷设的进口钢管。因为建设这条从“东炼”凤凰亭油料输转站台至朝阳区小武基、长达75公里的管道，不在30万吨乙烯工程计划之内，所需资金和钢管全部要自筹，这在钢材十分紧缺的年代是个十分棘手的事。经过多方努力，虽然钢管问题解决了，但2500万元的资金缺口，靠东拼西凑是解决不了问题的。因资金问题，这条管道支线的建设打打停停整整用去了8年多时间，1973年筹备动工，到1981年12月才全线贯通投产。“一苦”，就是“踏线”“踩点”之苦，在没有任何交通工具的情况下，每天手提水壶、背着干粮，肩扛铁锹，头顶烈日，在一眼望不到边的庄稼地里边踩点、边画线、边埋桩。吃、喝都得在路上。“一喜”，就是在丰台区选址建设输油站时，发现了大葆台汉墓。第二天，大葆台这个地方就被三步一岗、五步一哨地监管起来。后经勘察，确认是一座大型汉墓。地下输油管道的建设者，成为大葆台汉墓的第一发现者。
二、利用技术改造扩大乙烯生产
北京燕山石化公司建厂以来，一直以完善配套、节能降耗、治理环境、提高质量、增加产量和品种为重点，在技术改造上狠下功夫。不但在国产装置上“动手术”，而且敢于对引进的国外装置“开刀”。
进入20世纪90年代后，北京石化工业“先天不足”的弱点逐步显露出来，其中主要生产装置是致命弱点。因为这些装置大都是在“文化大革命”期间建成的，有的技术起点低、工艺设备差；有的生产能力小，形不成经济规模。另外，产品结构不合理，不适应市场需求。设备已经运行20年，设备日趋老化，技术相对落后。为了改变这一状况，燕山石化公司把技术改造作为企业发展的突破口，依托老企业、老装置大搞技术改造，先后实施了乙烯、炼油和化工系统深加工技术改造三大工程。这里重点介绍年产30万吨乙烯工程的改建、扩建。
中国石化在研究借鉴国外大公司经验的基础上，决定采用先进技术，消除装置“瓶颈”制约，同意对北京石油化工总厂1973年建设的30万吨乙烯装置动“大手术”，将其一举改扩建到年产45万吨的规模，探索技术新、投资省、负债低、工期短、效益好的发展方式。1991年，时任国务院副总理的朱镕基听取改造方案汇报后，高度重视，他指出，此项工程要“投资包死，工期两年半，产量、质量、效益符合设计要求”。他还明确指出，“中国工业粗放式的发展道路肯定是行不通的。”中国石化集中力量落实改造方案，包括管理、国内技术老装置改造、引进装置改造、节能改造等多方面工程。这项工程从1992年6月开始动工，到1994年投产，仅用27个月零18天，投资不到27个亿，就将原30万吨乙烯装置改扩建到45万吨，比新建一套15万吨乙烯装置节省一半以上的投资。此后，中国石化首先在炼油化工企业推广了燕山石化公司和镇海炼化通过技术改造成为大型、先进、集约企业的发展方式和经验。
1997年4月25日，中国石油化工总公司燕山石化公司（简称燕山石化公司）又采用美国鲁姆斯公司技术，总投资达6500万元，对4号乙烯裂解炉进行改造投用成功，这套装置国产化率达到90%以上，经考核，各项指标均达到设计要求，使燕山石化公司乙烯年生产能力突破50万吨。1998年，燕山石化公司乙烯年生产能力再次提高，达到了67.5万吨。
